Metodologi 5S dalam Lean Manufacturing bukanlah konsep baru yang baru-baru ini muncul. Sebenarnya, metode ini sudah ada sejak pasca perang di Jepang. Pada saat itu, pemimpin industri Toyota (dulu dikenal sebagai Toyoda Automatic Loom Works) sedang mencari solusi untuk mengurangi pemborosan dan meningkatkan efisiensi dalam proses produksi mereka.
Baca juga : Pengertian EBIT (Earning Before Tax and Interest)
Solusi yang mereka temukan menjadi dasar dari apa yang sekarang dikenal sebagai Sistem Produksi Toyota. Sistem ini mencakup berbagai metode, seperti Just-In-Time manufacturing, Jidoka, dan konsep visual workplace. Menciptakan lingkungan kerja yang visual memungkinkan komunikasi yang efektif, bahkan dalam situasi kerja jarak jauh atau lingkungan berisik. Tempat kerja yang terorganisir membantu karyawan dan orang lain di area tersebut memahami tugas mereka dengan lebih baik, meningkatkan efisiensi, mengurangi waktu henti, dan mengatasi masalah produksi.
Awalnya, Toyota Production System dijaga ketat sebagai rahasia perusahaan, tetapi ketika Jepang mengalami ledakan ekonomi pada tahun 1980-an, minat dari perusahaan asing untuk mengetahui bagaimana Toyota bisa memproduksi produk berkualitas tinggi dengan cepat sangat meningkat. Hiroyuki Hirano, seorang penulis dari ULVAC Inc., merangkum konsep ini menjadi lima pilar visual workplace, yang sekarang kita kenal sebagai metode 5S.
Metode 5S telah menjadi bagian integral dari praktik lean manufacturing selama bertahun-tahun, bersama dengan berbagai konsep dan proses lean manufacturing lainnya seperti visual workplace, Six Sigma, Kaizen, Kanban, Gemba, dan TIMWOOD.
Pentingnya Metodologi 5S dalam Lean Manufacturing
Seperti yang telah disebutkan sebelumnya, metode 5S pertama kali dikembangkan oleh Toyota, sebuah perusahaan dalam industri otomotif. Namun, saat ini metode ini telah menjadi bagian penting dari setiap program lean manufacturing, tidak peduli dalam industri apa pun.
Implementasi 5S dalam operasi sehari-hari berarti upaya untuk menciptakan operasi bisnis yang lebih baik, rutinitas pembersihan yang berkelanjutan, dan aliran kerja yang lebih efisien. Hal ini juga mendorong operator produksi untuk terlibat dalam perbaikan aliran kerja secara keseluruhan dan mengurangi pemborosan.
Prinsip-prinsip dasar Total Productive Maintenance (TPM) dan Toyota Production System (TPS) juga melibatkan ketaatan terhadap 5S dan menciptakan fondasi yang stabil untuk menerapkan konsep Kaizen.
Secara sederhana, 5S merupakan alat dalam lean manufacturing yang memerlukan investasi minimal. Ini melibatkan karyawan dalam pemeliharaan tempat kerja, peningkatan kualitas, produktivitas, dan improvisasi.
Keuntungan Menerapkan Metodologi 5S dalam Tempat Kerja
Metodologi 5S memiliki banyak manfaat bagi tempat kerja. Salah satunya adalah menjaga keselamatan dan mengurangi risiko cedera baik jangka pendek maupun jangka panjang dengan menciptakan tempat kerja yang lebih rapi dan teratur. Contohnya, tempat penyimpanan yang rapi dapat mengurangi kemungkinan karyawan tersandung atau terluka karena peralatan yang tidak tertata dengan baik.
Pengoptimalan aliran kerja juga dapat mencegah penyakit kronis seperti sakit punggung atau stres berulang. Selain itu, alur kerja yang dioptimalkan dapat meningkatkan produktivitas dengan menghemat waktu, mengurangi kesalahan proses, dan menghindari pekerjaan ulang.
Secara keseluruhan, metode 5S dapat menghasilkan peningkatan produktivitas hingga 10%, tergantung pada kondisi awal tempat kerja. Ini juga dapat mengurangi biaya seperti kompensasi untuk cedera, waktu yang dihabiskan untuk mencari alat, perawatan peralatan, dan biaya staf kebersihan.
Langkah-Langkah dalam Metodologi 5S
Sortir (Seiri)
Langkah pertama dalam metode 5S adalah sortir atau menyaring. Ini melibatkan membersihkan tempat kerja dan meninjau setiap item yang ada untuk menentukan apakah itu diperlukan atau tidak. Barang-barang yang tidak diperlukan harus dibuang atau disimpan di tempat yang sesuai. Ini membantu mengurangi kekacauan dan memastikan bahwa hanya barang yang benar-benar diperlukan yang tetap ada.
Diatur dalam Urutan (Seiton)
Setelah sortir, langkah selanjutnya adalah menempatkan barang-barang yang diperlukan dalam urutan yang sesuai. Tujuan utamanya adalah mengurangi pergerakan yang tidak perlu di tempat kerja. Barang-barang harus disimpan sedekat mungkin dengan tempat di mana mereka digunakan, dan semua orang di tempat kerja harus tahu di mana menemukan barang-barang tersebut.
Bersinar (Seiso)
Langkah ketiga adalah bersinar atau membersihkan. Ini melibatkan membersihkan seluruh area kerja dari atas ke bawah, termasuk dinding, lantai, mesin, peralatan, dan perkakas. Tujuannya adalah untuk menghilangkan kotoran dan menjaga lingkungan kerja dalam kondisi yang bersih dan teratur.
Standarisasi (Seiketsu)
Standarisasi adalah langkah keempat dalam metode 5S. Ini melibatkan pendefinisian tempat kerja dan peralatan serta dokumentasi prosedur kerja yang harus diikuti. Penggunaan shadow board dan floor markings dapat membantu menunjukkan tempat barang-barang harus diletakkan, sehingga memudahkan semua orang untuk menemukannya. Standarisasi juga melibatkan dokumentasi prosedur dan tugas pembersihan agar semua orang tahu apa yang diharapkan.
Pertahankan (Shitsuke)
Langkah terakhir adalah pertahankan atau disiplin (SHitsuke). Setelah mengurutkan, mengatur, membersihkan, dan menjadwalkan standar dalam tempat kerja, tahap ini sangat penting untuk memastikan bahwa semua karyawan menjalankan proses dengan disiplin.
Disiplin adalah kunci untuk menjaga keberlanjutan dari metodologi 5S. Karyawan perlu terus mematuhi prosedur dan prinsip-prinsip yang telah ditetapkan dalam 5S. Ini melibatkan pendidikan, pengawasan, dan pengingat terus-menerus tentang pentingnya menjaga tempat kerja tetap bersih, teratur, dan efisien.
Kesimpulan
Metodologi 5S dalam Lean Manufacturing terdiri dari lima langkah kunci: Seiri (sortir), Seiton (diatur dalam urutan), Seiso (bersinar), Seiketsu (standarisasi), dan Shitsuke (pertahankan). Awalnya, metode ini muncul sebagai solusi untuk mengatasi pemborosan dan ketidakefisienan dalam produksi, terutama di Toyota.
Metode ini telah berkembang menjadi bagian integral dari praktik Lean Manufacturing di berbagai industri. Implementasi 5S membantu menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman, rapi, dan efisien. Dalam jangka pendek, ini mengurangi risiko cedera dan waktu yang terbuang. Dalam jangka panjang, hal ini dapat mengurangi penyakit kronis dan meningkatkan produktivitas.
Baca juga : Opportunity Cost: Pengertian dan Manfaatnya dalam Pengambilan Keputusan
Selain manfaat fisik, 5S juga menciptakan disiplin dalam tempat kerja yang penting untuk menjaga keberlanjutan dari praktik Lean Manufacturing. Dengan mengikuti langkah-langkah 5S, perusahaan dapat mencapai peningkatan produktivitas dan efisiensi yang signifikan, yang pada gilirannya akan berkontribusi pada peningkatan laba perusahaan.
Dalam dunia manufaktur yang serba kompleks, penerapan metodologi 5S adalah langkah yang sederhana namun kuat menuju kesuksesan jangka panjang. Dengan menjaga tempat kerja tetap rapi, teratur, dan efisien, perusahaan dapat menghadapi tantangan dengan lebih baik dan mencapai hasil yang lebih baik.
